氯化石蠟卸車泵/裝車泵 蠟油泵、皂蠟泵開機(jī)與使用步驟

一、 崗位任務(wù)

1. 負(fù)責(zé)液氯汽化

2. 負(fù)責(zé)蠟油泵、皂蠟泵的開、停、運(yùn)轉(zhuǎn)；

3. 負(fù)責(zé)鹽酸儲(chǔ)槽的操作；

4. 負(fù)責(zé)空氣壓縮機(jī)的開、停、運(yùn)轉(zhuǎn)；

5. 負(fù)責(zé)精制釜的吹風(fēng)操作及包裝工協(xié)調(diào)包裝；

6. 負(fù)責(zé)原料卸車；

7. 負(fù)責(zé)所屬崗位設(shè)備、管道、閥門的維護(hù)、保養(yǎng)及崗位所屬衛(wèi)生清掃；

8. 認(rèn)真、負(fù)責(zé)、詳實(shí)、細(xì)致作好原始記錄。

二、 操作程序

1. 開車準(zhǔn)備工作

（1） 檢查空氣系統(tǒng)、蠟油系統(tǒng)、鹽酸系統(tǒng)所有閥門是否處于正確開關(guān)位置；

（2） 檢查泵、空氣壓縮機(jī)電機(jī)是否絕緣良好，聯(lián)軸器盤車是否輕松均勻；

（3） 檢查空氣緩沖缸是否排水；

（4） 生產(chǎn)氯蠟－42時(shí)，檢查皂蠟管蒸汽伴管閥門是否打開預(yù)熱。

2. 正常開車情況

（1） 通知調(diào)度室安排正常供液氯，控制液氯壓力0.2～0.4MPa ；

（2） 接氯化崗位通知后開蠟油泵向蠟油高位槽加蠟油，或開皂蠟泵向釜內(nèi)加皂蠟，加料完畢停泵；

（3） 接氯化崗位通知后，將汽化器水溫調(diào)至50～60℃，打開汽化器液氯進(jìn)口閥及氣氯出口閥，開始汽化并向氯氣緩沖缸送氣氯，氣氯壓力0.05～0.15MPa ；

（4） 接氯化崗位通知出料后，開空壓機(jī)供壓縮空氣，控制空氣壓力在0.08～0.15MPa ，并在空氣緩沖缸排污口每15～30分鐘排水一次，出料前關(guān)閉精制釜包裝閥，空氣入口閥，出料完畢后，打開壓縮空氣入口閥，開始吹酸；

（5） 吹酸40分鐘后，關(guān)閉壓縮空氣閥，停止吹酸，按夏天2.5kg/t、冬天2.0kg/t往精制釜內(nèi)加穩(wěn)定劑，加完后再吹2.5小時(shí)，通知包裝崗位準(zhǔn)備包裝；

（6） 打開精制釜底排油閥，開始包裝，并根據(jù)包裝速度適當(dāng)控制釜內(nèi)壓力至0.02～0.05MPa ，包裝完畢后，關(guān)閉釜底排油閥；

（7） 根據(jù)鹽酸儲(chǔ)槽液位及時(shí)調(diào)整進(jìn)酸閥門。

3. 正常停車

（1） 接到上級(jí)停車通知后，與氯化崗位協(xié)調(diào)好，關(guān)閉液氯總進(jìn)口閥；

（2） 關(guān)閉汽化器蒸汽進(jìn)口閥；

（3） 關(guān)閉精制釜空氣吹酸閥后，停空壓機(jī)；

（4） 停蠟油泵或皂蠟泵。

4. 緊急停車

（1） 關(guān)液氯總進(jìn)口閥；

（2） 關(guān)閉精制釜吹酸閥；

（3） 停所有運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備。

5. 卸油操作

（1） 卸蠟油：A 、通知氯化崗位調(diào)好卸蠟油管道上所有閥門；B 、檢查槽車與中間連接膠管是否裝好，打開汽車蠟油槽出口閥將蠟油緩緩放入卸車槽內(nèi)至2/3處，開蠟油泵，打至蠟油貯槽內(nèi)；C 、抽完處停泵，恢復(fù)所有閥門至生產(chǎn)狀態(tài)。

（2） 卸皂蠟：A 、將汽車槽車加熱管接上蒸汽，加熱至80℃左右，并完全熔化；B 、通知氯化崗位調(diào)好卸皂蠟管道上所有的閥門；C 、檢查連接膠管是否裝好，打開汽車槽車出口閥，將皂蠟放入卸車槽內(nèi)至2/3處，開啟皂蠟泵，打至皂蠟貯槽內(nèi)；D 、抽完后，停泵，恢復(fù)所有閥門至生產(chǎn)狀態(tài)，拆除槽車蒸汽加熱管。

6. 注意事項(xiàng)

（1） 氯氣緩沖缸每周日白班排污一次，如果帶液必須排盡；

（2） 汽化器溫度必須控制在60℃以下；

（3） 壓縮空氣必須每半小時(shí)至少排水一次；

（4） 精制釜保溫必須控制在80～90℃之間；

（5） 進(jìn)入崗位必須穿戴好勞保用品、配戴上崗證；

（6） 必須時(shí)刻準(zhǔn)備好滅火器、防毒面具，防止跑氯；

（7） 當(dāng)液氯壓力高于0.6MPa 或低于0.3MPa 時(shí)，應(yīng)及時(shí)向調(diào)度報(bào)告。

三、 工藝控制指標(biāo)

序號(hào) 控制項(xiàng)目 控制指標(biāo)

1 氯氣壓力 0.05～0.15MPa

2 汽化器水溫 50～60℃

3 壓縮空氣壓力 0.008～0.015MPa

4 皂蠟溫度 50～60℃

5 氯蠟－42或52酸值 0.05mg/l以下

6 精制釜溫度 80～90℃

四、 不正?，F(xiàn)象及處理

序號(hào) 現(xiàn)象 原因 處理辦法

1 氯氣壓力高 （1） 供液氯過大

（2） 汽化溫度高 （1） 減小進(jìn)液氯量

（2） 減小蒸汽量

2 泵打不上油 （1） 泵壞

（2） 泵內(nèi)有空氣

（3） 皂蠟未液化 （1） 修泵

（2） 排空氣

（3） 加熱升溫

3 空氣含油 （1）空壓機(jī)內(nèi)油位過高 （1） 放低液位 4 空氣壓力低 （1） 壓縮機(jī)壞了

（2） 壓縮機(jī)缺油油壓低

（3） 多臺(tái)精制釜吹風(fēng) （1） 修復(fù)

（2） 加油1/2～2/3

（3） 增開空壓機(jī)

五、 操作過程中的巡回檢查路線、內(nèi)容、頻率

路線 內(nèi)容 頻率

操作室 皂蠟泵蠟油泵電源電泫 1次/小時(shí)

蠟油泵、皂蠟泵、

循環(huán)稀酸泵 運(yùn)行臺(tái)數(shù)、備用臺(tái)數(shù)、運(yùn)轉(zhuǎn)聲響、

電機(jī)溫度、跑、冒、滴、漏出口壓力 3次/小時(shí)

汽化器 液氯壓力、氣氯壓力、水溫、

氯氣緩沖缸是否結(jié)霜 1次/10分鐘

空氣緩沖缸 空氣壓力是否含水 吹酸：1次/10分鐘

未吹酸：2次/小時(shí)

路線 內(nèi)容 頻率

精制釜 是否倒料、溫度 1次/10分鐘

機(jī)房 油壓、氣壓、油位、電機(jī)溫度、

電氣運(yùn)轉(zhuǎn)聲響 1次/小時(shí)

鹽酸儲(chǔ)槽 液位、濃度是否有酸霧 1次/小時(shí)

原料儲(chǔ)槽 出口閥門開關(guān)是否正確 1次/小時(shí)

六、 崗位主要設(shè)備及維護(hù)保養(yǎng)方法

序號(hào) 設(shè)備名稱 型號(hào)規(guī)格 臺(tái)數(shù) 主要技術(shù)

性能參數(shù) 維護(hù)保養(yǎng)方法

1 皂化泵 KCB-200 2 Q=12m3/h,H=33m,

P=5.5kw,1500rpm 1. 勤擦拭，保持清潔；

2. 備用泵每班盤車一次；

3. 每20分鐘檢查運(yùn)轉(zhuǎn)聲響是否有異常。

2 皂蠟泵 KCB-200 2

3 稀酸循環(huán)泵 80FSB20 2 Q=50m3/h,H=20m, P=7.5kw,2950rpm

4 空氣緩沖缸 Φ800×1700 1 VN=1m3 1. 及時(shí)排污，防止內(nèi)銹；

2. 勤擦拭，及時(shí)防腐。

5 氯氣緩沖缸 Φ1200×1500 2 VN=1.5m3

6 化器 Φ800×1100 2 FN=2m2 及時(shí)巡檢，防止氯匯漏

7 空氣壓縮機(jī) W-2.5/5 3 Q=2.5m3/min,

H=0.5MPa,

P=15kw。 1. 按時(shí)加潤(rùn)滑油；

2. 勤檢查運(yùn)轉(zhuǎn)聲響是否有異常；

3. 勤擦拭，保持清潔。

8 酸貯槽 Φ2600 2 VN=50m3 1. 勤檢查，防止槽車跑酸霧，槽外殼及 時(shí)防腐；2. 槽上有酸霧及時(shí)清洗。

Φ2800 2 VN=60m3

9 蠟油原料槽 Φ8500×7200 1 VN=406m3 內(nèi)外防腐 Φ7000×7200 1 VN=276m3

Φ4000×7200 1 VN=97m3

Φ6500×7200 1 VN=232m3

氯化崗位

一、 崗位任務(wù)

1. 負(fù)責(zé)氯化釜加料、壓料、正常生產(chǎn)通氯、溫度控制；

2. 負(fù)責(zé)鹽酸濃度調(diào)節(jié)操作；

3. 負(fù)責(zé)蠟油精制；

4. 負(fù)責(zé)捕油器操作；

5. 負(fù)責(zé)氯化釜尾氣緩沖缸排油；

6. 負(fù)責(zé)精制釜二樓操作；

7. 負(fù)責(zé)所屬崗位設(shè)備、管道、閥門的維護(hù)、保養(yǎng)及環(huán)境衛(wèi)生清掃；

8. 負(fù)責(zé)本崗位原始記錄。

二、 操作程序

1. 開車前準(zhǔn)備工作

（1） 閥門管道試漏；

（2） 檢查崗位所屬管道閥門開關(guān)是否正確；

（3） 檢查各儀表、計(jì)量設(shè)備是否完好準(zhǔn)備；

（4） 將蠟油高位槽加滿靜置。

2. 正常開車

（1） 接到開車通知后經(jīng)氯化釜內(nèi)加蠟油或皂蠟；

（2） 將氯化釜升溫，主釜升至85℃時(shí)，通知汽化崗位送氯氣同時(shí)通氯，副釜繼續(xù)升溫至95℃；

（3） 開始通氯時(shí)通氣量控制在30m3/h左右，溫度控制在100～110℃之間；

（4） 通氯同時(shí)往吸收塔加水，比例根據(jù)鹽酸濃度1∶2.0～1∶2.5之間操作，控制酸濃度31.2～31.8%；

（5） 待主釜料液激發(fā)后，逐步?jīng)_大通氯量，直至流量達(dá)到80～120m3/h，根據(jù)不同的蠟油，溫度主釜控制在100～130℃之間，副釜90～100℃之間，如果溫度偏高或偏低，應(yīng)隨時(shí)調(diào)整循環(huán)水量；

（6） 累計(jì)單釜通氯量達(dá)到1200m3后，開始測(cè)量料液比重，根據(jù)測(cè)定結(jié)果，調(diào)節(jié)通氯量，直至達(dá)到比重；

（7） 比重差0.005時(shí)，增大循環(huán)水量降溫至95℃，通知汽化崗位準(zhǔn)備出料；

（8） 當(dāng)比重達(dá)到后停止通氯，將主釜內(nèi)料液壓至精制釜，壓完后并閉出料閥；

（9） 將副釜內(nèi)料液壓至主釜，升溫至85℃，開始通氯，同時(shí)往副釜內(nèi)加料升溫至95℃；

（10） 通知汽化崗位往蠟油高位槽加油。

3. 正常停車

（1） 接到通知后，主釜內(nèi)料液生產(chǎn)完畢后，將副釜料液壓至主釜內(nèi)，繼續(xù)生產(chǎn)完；

（2） 最后一釜料快要出料時(shí)，通知汽化崗位停止供氯；

（3） 待氯氣壓力低于0.05MPa 時(shí)，關(guān)氯氣進(jìn)釜閥，流量計(jì)進(jìn)口閥；

（4） 壓力至精制釜內(nèi)，關(guān)閉酸吸收水閥，通知調(diào)度室后，關(guān)閉所有循環(huán)水閥、蒸汽閥。

4. 緊急停車

（1） 通知汽化崗位停止供氯；

（2） 停止通氯；

（3） 打開外循環(huán)冷卻水器循環(huán)水及夾套進(jìn)出口閥，緊急降溫；

（4） 關(guān)閉酸吸收水閥。

5. 注意事項(xiàng)

（1） 溫度控制不宜過高，否則料液顏色加深；

（2） 通氯量應(yīng)控制在120m3/h以下，并應(yīng)根據(jù)不同蠟油在不同溫度下的吸氯量不同，而隨時(shí)調(diào)節(jié)以免路氯造成損失；

（3） 測(cè)比重時(shí)，視線一定要與刻度閥保持水平，以免視覺誤差造成含量不準(zhǔn)；

（4） 蒸發(fā)給反應(yīng)釜加溫時(shí)壓力不宜超過0.2MPa ；

（5） 生產(chǎn)皂蠟時(shí)，如果外循環(huán)冷卻水器有冷水時(shí)必須先排盡水，再加料，以免造成堵死燒料；

（6） 主釜出料時(shí)，應(yīng)防止尾氣管內(nèi)蠟油流入釜內(nèi)；

（7） 鹽酸吸收水量一定要細(xì)心調(diào)節(jié)，防止跑酸霧或濃度不合格；

（8） 應(yīng)穿戴好勞保用品，隨時(shí)將防毒面具和滅火器備用；

三、 工藝指標(biāo)控制

序號(hào) 控制項(xiàng)目 控制指標(biāo)

1 氯化釜（主）溫度 100～120℃

2 氯化釜（副）溫度 90～100℃

3 出料比重 根據(jù)比重表測(cè)

4 酸吸收水量 1∶1.8～1∶2.8

5 鹽酸濃度 31.1～31.8%

四、 不正?，F(xiàn)象及處理

序號(hào) 現(xiàn)象 原因 處理辦法

1 玻璃管內(nèi)或四樓

吸收塔尾氣黃色 （1）供液氯過大

（2）釜內(nèi)溫度偏低 （1）減小通氯量

（2）升溫

2 副釜升溫過快 （1）蒸汽閥未關(guān)死

（2）通氯過大主釜未反應(yīng)完 （1）關(guān)死蒸汽閥

（2）主釜減少通氯量

3 料液通氯后發(fā)紅 系統(tǒng)中鐵銹過多 清洗系統(tǒng)防腐

4 產(chǎn)品含氯偏低或偏高 測(cè)比重不準(zhǔn)，線與刻度未齊平 修正測(cè)量方法

5 尾氣和鹽酸貯槽跑酸霧 （1） 通氯過大，未及時(shí)吸收；

（2） 水量過小。 （1） 減少通氯量

（2） 調(diào)大水量

五、 操作過程中巡回檢查路線、內(nèi)容、頻率

路線 內(nèi)容 頻率

操作室 氯氣壓力、流量、吸收塔進(jìn)水量 3次/小時(shí)

反應(yīng)釜 料液溫度、循環(huán)料管是否帶氯、料液顏色變化 3次/小時(shí) 精制釜 料液溫度、空氣壓力 2次/小時(shí)

降膜吸收塔 出酸管溫度、外壁溫度、循環(huán)水進(jìn)出口水量、氣體進(jìn)口管溫度 1次/小時(shí)

填料吸收塔 稀酸管溫度、外壁溫度、循環(huán)水進(jìn)出口水量、氣體進(jìn)口管溫度、出口是否帶氯、帶酸霧 1次/小時(shí)

捕油器 溫度、液位 1次/小時(shí)

尾氣分離器 液位 1次/小時(shí)

水流泵 振動(dòng)是否大、循環(huán)槽排氣口是否帶氯。帶酸霧 1次/小時(shí)

六、 崗位主要設(shè)備及維護(hù)保養(yǎng)

序號(hào) 設(shè)備名稱 型號(hào)規(guī)格 臺(tái)數(shù) 主要技術(shù)

性能參數(shù) 維護(hù)保養(yǎng)方法

1 氯化釜 WL-3000L 8 VN=3m3 1. 勤擦拭，保持清潔；

2. 及時(shí)巡檢，發(fā)現(xiàn)泄漏立即處理；

2 精制釜 K-3000L 2 VN=3m3

3外循環(huán)冷卻器 YKA50（16/10） 4 FN=13m2 同上 4 降膜吸收塔 YKX －12 2 FN=13m2 1. 及時(shí)控制塔體溫度；

2. 及時(shí)清洗漏殘酸。

5 填料吸收塔 PT40 2 FN=4m2

6 捕油器 Φ1000 4 VN=1m3 防止敲打碰撞

7 蠟油高位槽 Φ2000×2500 1 VN=8m3 及時(shí)防腐

包裝崗位

一、 崗位任務(wù)

1. 負(fù)責(zé)氯蠟成品包裝；

2. 負(fù)責(zé)本崗位所屬設(shè)備，管道閥門的維護(hù)、保養(yǎng)及環(huán)境衛(wèi)生清掃；

3. 負(fù)責(zé)原始報(bào)表準(zhǔn)確及時(shí)記錄。

二、 操作程序

1. 包裝

（1） 接到汽化崗位通知包裝后，檢查秤的靈敏度及時(shí)能否歸零；

（2） 打開包裝管總閥，將桶重稱好后，在過濾斗上加二層過濾網(wǎng)；

（3） 打開包裝緩沖缸出料閥，開始包裝；

（4） 包裝42＃氯蠟每桶220kg ，52＃氯蠟每桶250kg ；

（5） 快包裝完時(shí)，通知汽化崗位加壓，將管道內(nèi)殘液吹盡；

（6） 關(guān)閉包裝管總閥；

（7） 將包裝好的成品桶放嗔到規(guī)定的位置。

2. 注意事項(xiàng)

（1） 包裝桶重量每個(gè)都必須稱好，以免造成凈重或多或少；

（2） 過濾網(wǎng)必須嚴(yán)格檢查，確保無漏洞，并需膠時(shí)清理過濾網(wǎng)上的沉渣；

（3） 檢查包裝桶是否平整、干凈、有無銹跡、雜物；

（4） 包裝桶大小蓋子是否有密封圈，沒有密封圈不能包裝；

（5） 貼好合格證、生產(chǎn)貼簽及封蓋，協(xié)助班長(zhǎng)清點(diǎn)庫(kù)存和發(fā)貨情況。

三、 工藝指標(biāo)控制

序號(hào) 控制項(xiàng)目 控制指標(biāo) 測(cè)定頻率

1 氯氣壓力 0.05～0.15MPa 每桶

2 汽化器水溫 50～60℃ 每桶

四、 不正?，F(xiàn)象及處理

序號(hào) 現(xiàn)象 原因 處理辦法

1 包裝時(shí)有酸霧 吹酸未干凈 通知班長(zhǎng)

序號(hào) 現(xiàn)象 原因 處理辦法

2 打酸時(shí)泵不上柀 （1）泵內(nèi)有空氣

（2）泵壞

（3）吸入管漏氣

（4）酸槽出口位置高 （1）排盡空氣

（2）修泵

（3）修復(fù)吸入管

（4）灌引酸

五、 巡回檢查路線、內(nèi)容、頻率

路線 內(nèi)容 頻率

鹽酸貯槽 液位、濃度、進(jìn)酸槽 裝車時(shí)檢查

酸泵 電機(jī)溫度、壓力、振動(dòng)大小、運(yùn)轉(zhuǎn)聲響 同上

鹽酸高位槽 液位 同上

六、 崗位主要設(shè)備及維護(hù)保養(yǎng)方法

序號(hào) 設(shè)備名稱 型號(hào)規(guī)格 臺(tái)數(shù) 主要技術(shù)

性能參數(shù) 維護(hù)保養(yǎng)方法

1 酸泵 80FSB-20 1 Q=50m3/h,H=20m,

P=7.5kw,2950rpm 1. 勤擦拭，保持清潔；

2. 及時(shí)巡檢，發(fā)現(xiàn)異常立即處理；

2 鹽酸高位槽 玻璃鋼Φ2500 1 VN=125m3 禁止敲打碰撞

3 成品槽 2 VN=100m3 內(nèi)外防腐